“We Smart Cyl”: ecco il progetto che rivoluziona l’attività del collaudo delle bombole. I contenitori sono uno dei più importanti asset aziendali e l’area di verifica e collaudo è una delle fasi più importanti per il loro ciclo di vita. Nippon Gases Italia collauda 60.000 recipienti l’anno presso i suoi due stabilimenti di Chivasso e Terni. L’organismo di certificazione richiede la compilazione di diversi documenti per tenere sotto controllo e tracciare il processo. Tutte le attività che prima erano svolte manualmente, con un certo dispendio di tempo e un rischio di errore umano, ora sono automatizzate. Con il nuovo sistema si riducono gli errori e si ottimizzano i tempi, grazie anche all’ausilio degli smart glasses: occhiali intelligenti che permettono sia di visualizzare informazioni all’interno delle loro lenti, sia di comunicare con il computer attraverso comandi vocali.
Collaudo delle bombole. La genesi di un’idea
Giuseppe Caserta, PAG Production Services Manager Nippon Gases Italia, racconta com’è nata l’idea. «La Certificazione IIS, conseguita circa un anno e mezzo fa dal reparto Collaudo Bombole del sito di Chivasso e finalizzata ad effettuare i collaudi dei recipienti in autonomia, prevede la puntuale registrazione delle fasi di lavorazione dei contenitori. In un primo momento, questa attività veniva svolta completamente a mano mediante compilazione di un file excel, con un grande dispendio di tempo ed energie e potenziali rischi di errore nella trascrizione dei dati rilevati sull’ogiva dei recipienti. Per queste ragioni, con il supporto del servizio IT, abbiamo valutato possibili soluzioni per l’automazione del processo, sfruttando al massimo il codice a barre disponibile su ogni contenitore, senza dover prevedere altri software che avrebbero potuto comportare problemi di interfaccia con i sistemi in uso, tempi di messa in servizio non trascurabili e costi sostenuti. In seguito, sempre in stretta collaborazione con i servizi IT e Productivity, abbiamo pensato che questo progetto potesse rappresentare una grande opportunità di innovazione per la gestione di un processo produttivo. Da qui la decisione di utilizzare la tecnologia degli smart glasses a comando vocale che, mediante funzionalità aggiuntive create sul sistema centrale As400, potesse consentire l’accesso alle informazioni in modalità trasparente e sicura all’operatore, attuando nel contempo una validazione dei dati ricevuti dal dispositivo mobile».
Lo stesso progetto, anche grazie al supporto del fornitore Headapp, è stato poi esteso con l’automazione della fase di sabbiatura e riverniciatura dei contenitori, attraverso un sistema di rilevazione barcode che, sfruttando la tecnologia RFiD, garantisce la stampa in automatico di etichette riportanti lo stesso codice a barre presente sul recipiente prima delle suddette lavorazioni: questa applicazione riduce notevolmente i tempi di “ribattesimo barcode” delle bombole ricollaudate, semplificando la messa a disposizione delle bombole dopo il collaudo. Un’ulteriore fase fondamentale è stata la contestuale integrazione con il sistema di pianificazione della produzione e distribuzione denominato “Banchina Elettronica” al fine di consentire il puntuale aggiornamento al termine del processo di collaudo del numero dei contenitori vuoti disponibili per la produzione con contestuale aggiornamento dei magazzini aziendali.
HeadApp: il partner con gli occhiali intelligenti
Importante è stata anche la fase di scouting per identificare il miglior partner nella collaborazione. Un’ottima alleata si è dimostrata la start-up HeadApp, che propone soluzioni tecnologiche utili nelle attività quotidiane sul posto di lavoro, anche grazie a prodotti basati su tecnologie indossabili. Come ha raccontato Francesco Sciscioli, Productivity and Competitive Advantage Team Manager Nippon Gases Italia, «Il mio ruolo è trovare nuove risorse per portare innovazione nei processi aziendali. Indaghiamo le tecnologie del mercato per applicarle nel nostro mondo. Sappiamo quanto siano importanti le trascrizioni manuali per le bombole e abbiamo deciso di concentrarci su questa fase. Prima bisognava fermarsi per scrivere le informazioni sui fogli Excel. Ora, con il semplice utilizzo di occhiali speciali (smart glasses), è possibile leggere le informazioni direttamente sulla lente dell’occhiale e completare le varie fasi operative con semplici comandi vocali, riducendo notevolmente i tempi di lavorazione, demandando al sistema i controlli e la gestione dell’intera attività “burocratica”. In questo contesto è stato fondamentale capire quale società potesse offrirci la soluzione migliore e in HeadApp abbiamo trovato la risposta».
Un progetto a misura degli operatori
Innovazione e gioco di squadra sono stati gli elementi principali del progetto anche secondo Luca Ruosi, Project Manager dell’iniziativa lato IT e CRM Manager Europe : «A seguito degli incontri effettuati tra i vari servizi e alle potenzialità fornite dai nuovi strumenti tecnologici, abbiamo attuato una revisione dell’intero processo del collaudo ponendo al centro gli operatori, Oltre agli aspetti strettamente economici la nostra intenzione era migliore la qualità lavorativa delle persone».
In questa fase è stato essenziale l’approccio prototipale, con il quale è stato possibile mostrare agli operatori, coinvolti sin dalla fase iniziale del progetto, il risultato finale dell’applicazione senza dover scrivere alcuna riga di codice, consentendo di anticipare future necessità e ridurre le potenziali variabili. Ciò ha permesso tempi di realizzazione certi, che in 5 mesi hanno consentito di passare dalla fase progettuale alla piena operatività del nuovo sistema.
I vantaggi
La maggiore fluidità ed efficienza dell’intero processo garantita da “We Smart Cyl” si può sintetizzare in sei punti salienti:
- riduzione delle operazioni manuali;
- riduzione dei tempi di lavorazione con aumento del numero di bombole collaudate internamente e riduzione dei costi inerenti al collaudo esterno;
- risparmio di tempo che può essere utilizzato per attività più soddisfacenti per gli operatori e più utili per l’azienda;
- diminuzione degli errori manuali;
- qualità e certificazione del dato garantita dall’automazione del processo;
- rispetto dei più alti standard di sicurezza nel trattamento dei dati seppur gestiti in ambito interno.
